Der Innenraum lüfter Motors stirbt meist einen langsamen Tod. Das macht sich dadurch bemerkbar, dass nach längerem Betrieb der Lüftung der Luftstrom auf einmal nachlässt und der Motor hörbar langsamer wird. Es kann auch dazu kommen, dass ein lautes Vibrationsgeräusch auftritt, welches man z.B. auch am Gaspedal spürt. Warum das so ist, dazu später mehr. Der hier gezeigte Motor stammt aus einem BR451 Smart (Würfel).
Ausbau
Der Übeltäter befindet sich beim Fahrer rechts über dem Gaspedal richtig Mitte. Wenn man in der Türöffnung der Fahrertür kniet und mit der Hand am Gaspedal vorbei nach oben greift spürt man ein Kabel welches eine Abzweigung zu einem runden Gehäuse hat. Das ist der Lüftermotor! Das Kabel ist am Lüftermotor nur eingesteckt, der Stecker hat einen Clip das er nicht herausfällt. Man kann ohne Probleme mit einer Hand den Clip drücken und den Stecker herausziehen. Jetzt dreht man das ganze runde Gehäuse ca. 20° gegen den Uhrzeigersinn um es zu entriegeln. Danach kann man die ganze Einheit (Lüftermotorgehäuse + Lüftermotor + Lüfterrad) herausnehmen. Das dabei das Kabel, das Gaspedal und alles im Weg ist was da unten ist, sollte klar sein. Das Ding lässt sich aber relativ einfach herausfädeln.
Die Schraube einfach herausdrehen und dann den Motor am Lüfterrad vorsichtig aus dem Gehäuse ziehen. Der Motor ist im Gehäuse in einer Art Gummi gelagert vermtl. um die Vibrationen und Lautstärke zu minimieren.
Probleme
Bei dem Motor handelt es sich um einen gleichstrom Kommutatormotor mit Kohlebürsten. Die Kohlebürsten liegen in Führungen und werden mit kleinen Federn auf den Kommutator gedrückt.
Federn
Die Federn haben leider relativ wenig Druck. Noch dazu neigen sie dazu an den Ecken der Kohleführung zu verkanten. Der Effekt ist, dass die Kohlen nicht mehr aktiv an den Kommutator gredrückt werden. Schaltet man den Motor nun ein, funktioniert alles noch mehr oder weniger. Nach eine Weile jedoch erwärmt sich der Kommutator und die einzelnen Segmente dehnen sich unterschiedlich stark aus. Die Kommutatoroberfläche ist nun nicht mehr ganz so gleichmäßig wie vorher. Die Kohlen werden in ihre Halterungen zurückgedrückt und nur einige Segmente haben noch Kontakt wenn sie an den Kohlen vorbeikommen. Das erzeugt das vibrieren sowie den Leistungsverlust, da die Motorwicklungen je nach Rotorlage noch Strom bekommen oder eben nicht mehr.
Kohlestaub
Ein weiters Problem besteht darin, dass sich zwischen den einzelnen Segmenten Kohlestaub ablagert und sie somit untereinander kurschließt.
Funkenerosion
Wird der Motor lange in seinem halblebigem Zustand betrieben, kommt es durch den Abstand zwischen Kohle und Kommutator zu kleinen Funken zwischen den Kohlen und dem Kommutatorsegmenten. Das macht sich durch kleine Sprenkel auf den Kupfersegmenten bemerkbar.
Kohlen verbraucht
Nach einer sehr langen Laufzeit kann es auch dazu kommen, dass die Kohlen so weit abgenutzt wurden, dass die Federn keinerlei Kraft mehr auf sie ausüben.
Reperatur
Viele der Probleme lassen sich durch einfach Handgriffe lösen. Ich übernehme keine Haftung für etwaige Schäden die durch die Reperatur entstehen. Jeder muss selber wissen was er machen kann / möchte!
Federn
Hier hat es bei mir geholfen in die Kohlebürsten kleine Führungsschienen mit deinem Teppicmesser zu kratzen, so dass die kleinen Federn an einer Position in der mitte der Kohle festgehalten werden. Das löst das Problem, dass die Federn sich an den Führungen verkannten und reduziert die Chance das sich die ganze Kohlebürste in der Führung verkanntet, da nicht mehr Einseitig auf diese gedrückt wird. Man sollte auch die Federn mal kurz in dem schwarzen Plastik einhängen und die Kohlen hin und her bewegen. So entfernt man Kohlestaub der sich zwischen Kohlebürsten und Führungen gesammelt hat und die Kohlebürste kann sich später wieder ungehindert in der Führung bewegen.
Kohlestaub
Am besten mit einem Zahnstocher die Zwischenräume zwischen den einzelnen Kommutatorsegmenten grob reinigen.
Funkenerosion
Ich habe den Motor an einem Netzteil betrieben und die Kommutatoroberfläche vorsichtig mit einem feinen Schleifpapier von den gröbsten Sprenkeln befreit. Wer das macht sollte gut auf seine Finger aufpassen! Auch die Kraft die am Flügelrad auftritt ist nicht zu unterschätzen!
Kohlen verbraucht
Bei meinem Motor habe ich die Kohlen getauscht, auch wenn das vermtl. nicht nötig war. Hierzu werden die Kupferkabel die zu den Kohlen führen durchtrennt, neue Kohlen eingesetzt und die an den neuen Kohlen vorhanden Kupferleiter an die alten oder den passenden Kontakt des Motors angelötet. Passende Kohlen findet man Anhand der Größe der Alten im Netz. Ich habe z.B. Kohlen verwendet die eigentlich für einen Waschmaschinenmotor gedacht waren. Man kann die neuen Kohlen auch etwas größer kaufen und dann bis zu passenden Größe herunterschleifen. Allerdings ist das eine ziemliche Sauerrei und man muss darauf achten, dass die Flächen später noch parallel sind.
Die neuen Kohlen machen beim Betrieb des Motor erstmal ordentlich Krach. Nach 1-2 Wochen gibt sich das jedoch, da sich dann die Rundung des Kommutators in die Kohlen eingeschliffen hat. Wenn man so lange nicht warten möchte, kann man auch die Kohle selbst mit einer Dremel vorbearbeiten.
Einbau
Motor wieder in Halterung stecken und mit Schraube sichern. Hierbei darauf achten, dass man die Schraube nicht zu fest anzieht, da ansonsten das Plastikgewinde bricht.
Die ganze Baugruppe wieder in das dafür vorgesehene Loch rechts hinter dem Gaspedal reinfummeln. Hierbei am besten erstmal vorfühlen wo denn der Absaugkanal für das Ozon hin soll (nach vorne oben) und das ganze entsprechend hindrehen. Bei entriegelter Stellung zeigt der Absaugkanal zur Fahrzeugvorderseite. Nun dreht man das Gehäuse um 20° im Uhrzeigersinn, der Kanal sollte nun über dem dafür vorgesehen Loch sein und das Gehäuse ist eingerastet. Danach noch den Stecker für die Stromzuführung wieder einstecken! Lüftung einschalten und hören ob alles korrekt läuft, vor allem ob der Motor auf den unteren Stufen anläuft.
